永續意識抬頭，傳統產業如何實踐ESG？擁有近70年歷史的東豐纖維，從老舊紡織廠走向智慧工廠，創新製程的同時力行減碳。紡織業每日平均用水量約四千噸，東豐在高雄路竹的織染廠一天只須四百噸，高達90%用水可回收，東豐纖維擺脫紡織業用水大戶形象，關鍵就在智慧、綠色雙軌並行。
五年智慧轉型奠定基礎 東豐變身低碳綠色工廠
東豐纖維八零年代開始拓展海外據點，陸續在印尼、泰國、越南和柬埔寨設立成衣組裝廠，成為Nike、Adidas等國際品牌長期供應商。東豐纖維工務經理林明旺分享，公司改變契機是在2014年新管理層接班之際，高層看著擁有一甲子歷史的路竹廠，意識到「要繼續經營，勢必得改變」，為未來經營方向定調關鍵決策，規劃首個五年轉型計畫。
東豐纖維工務經理林明旺分享傳統紡織業如何實踐ESG
從建物、設備到生產模式，路竹廠逐步汰換翻新，並因應當時的環保趨勢，將綠化納入轉型，迄今已累積700多張綠電憑證。轉型短短三年內，東豐在產基會輔導下，通過工業局清潔生產評估查核，在廢棄物、原物料管理等建立完整機制，成為低碳生產的「綠色工廠」。
投入轉型的紡織業其實不少，但東豐得以在業界占有一席之地的關鍵，或許在於2018年攜手工研院等機構成立的創新研發中心，並以智慧製造、產品高值化及布料複合式加工作為三大發展主軸。其中智慧轉型方面，首先是將紡織設備結合機聯網（IoT）。林明旺坦言，紡織與通訊技術如兩條平行線，合作初期經歷長達兩年磨合期，甚至不乏「砍掉重練」，但在克服應用困難後立見成效。
ESG委員會規劃綠能 台灣廠成功經驗推向東南亞
林明旺回憶，第一台聯網設備是長達十公尺的定型機，包括運轉、烘箱溫度、風量等參數即時呈現，能夠掌握完整生產資訊，解決以往的製程瓶頸，而且數據全部清楚記錄，提升了生產效率與品質，台灣與泰國織染廠近千台設備，皆已轉為可視化、雲端化數據。資料庫建立後下一步，是將訂單、生產排程、異常管理等數據整合，實現紡織業「無國界」生產管理，疫情期間效用特別顯著，接著於2021年導入AI，綜合分析生產經驗，把「老師傅的技術」傳承下去。
東豐纖維2018年成立創新研發中心，推動智慧製造，奠定綠色轉型基礎（東豐纖維提供）
雖然智慧化須投入大量時間與人力，卻是日後綠色轉型關鍵，林明旺談到，智慧製造與節能減碳是雙軌並行，若無雲端數據作為基礎，企業要做碳盤查都有困難。為結合數位與永續發展，東豐纖維2020年成立ESG委員會，制定減碳路路徑，各部門規劃未來五年符合ESG項目，包括在台廠及東南亞各廠安裝太陽能自發自用，同時確立DIS+（Digital Innovation Sustainability Services）作為核心目標。方向明確後，東豐今年已減碳25%，並持續改善碳排熱點，以期將台灣廠的成功經驗盡快拓展至東南亞廠。
以員工為本的企業文化 推動低碳項目快速執行
轉型需要整個企業齊心協力，東豐打破外界對傳產僵化的刻板印象，孕育了讓員工感到舒適、互助的企業文化，促使內部目標一致。林明旺分享，東豐重視員工需求，當工廠面臨困難或提出計畫，總部立刻詢問如何支援。以工廠為出發點、由下而上的改善模式，正是東豐在IoT、節能減碳、創新等項目，得以快速且成功執行的關鍵。
展望未來，東豐在東南亞的綠色轉型之路，仍面臨政策不明確、資訊模糊等困難，再加上歐盟碳稅掀起的新出口挑戰，東豐密切觀望之際，繼續依循轉型步伐穩健前進，目前正透過專利技術，將紡織污泥結合木屑、布料，轉製固體再生燃料（SRF），作為紡織廠主要能源來源，實現廠內循環利用，目標2030年減碳50%，並承諾在2025年使用13%綠電，開創製造業先鋒。