永续意识抬头，传统产业如何实践ESG？拥有近70年历史的东丰纤维，从老旧纺织厂走向智能工厂，创新制程的同时力行减碳。 纺织业每日平均用水量约四千吨，东丰在高雄路竹的织染厂一天只须四百吨，高达90%用水可回收，东丰纤维摆脱纺织业用水大户形象，关键就在智慧、绿色双轨并行。
五年智能转型奠定基础 东丰变身低碳绿色工厂
东丰纤维八零年代开始拓展海外据点，陆续在印尼、泰国、越南和柬埔寨设立成衣组装厂，成为Nike、Adidas等国际品牌长期供应商。 东丰纤维工务经理林明旺分享，公司改变契机是在2014年新管理层接班之际，高层看着拥有一甲子历史的路竹厂，意识到「要继续经营，势必得改变」，为未来经营方向定调关键决策，规划首个五年转型计画。
东丰纤维工务经理林明旺分享传统纺织业如何实践ESG
从建物、设备到生产模式，路竹厂逐步汰换翻新，并因应当时的环保趋势，将绿化纳入转型，迄今已累积700多张绿电凭证。 转型短短三年内，东丰在产基会辅导下，通过工业局清洁生产评估查核，在废弃物、原物料管理等建立完整机制，成为低碳生产的「绿色工厂」。
投入转型的纺织业其实不少，但东丰得以在业界占有一席之地的关键，或许在于2018年携手工研院等机构成立的创新研发中心，并以智能制造、产品高值化及布料复合式加工作为三大发展主轴。 其中智能转型方面，首先是将纺织设备结合机联网（IoT）。 林明旺坦言，纺织与通讯技术如两条平行线，合作初期经历长达两年磨合期，甚至不乏「砍掉重练」，但在克服应用困难后立见成效。
ESG委员会规划绿能 台湾厂成功经验推向东南亚
林明旺回忆，第一台联网设备是长达十公尺的定型机，包括运转、烘箱温度、风量等参数实时呈现，能够掌握完整生产资讯，解决以往的制程瓶颈，而且数据全部清楚记录，提升了生产效率与品质，台湾与泰国织染厂近千台设备，皆已转为可视化、云端化数据。 数据库建立后下一步，是将订单、生产日程、异常管理等数据整合，实现纺织业「无国界」生产管理，疫情期间效用特别显著，接着于2021年导入AI，综合分析生产经验，把「老师傅的技术」传承下去。
东丰纤维2018年成立创新研发中心，推动智能制造，奠定绿色转型基础（东丰纤维提供）
虽然智能化须投入大量时间与人力，却是日后绿色转型关键，林明旺谈到，智能制造与节能减碳是双轨并行，若无云端数据作为基础，企业要做碳盘查都有困难。 为结合数字与永续发展，东丰纤维2020年成立ESG委员会，制定减碳路路径，各部门规划未来五年符合ESG项目，包括在台厂及东南亚各厂安装太阳能自发自用，同时确立DIS+（Digital Innovation Sustainability Services）作为核心目标。 方向明确后，东丰今年已减碳25%，并持续改善碳排热点，以期将台湾厂的成功经验尽快拓展至东南亚厂。
以员工为本的企业文化 推动低碳项目快速执行
转型需要整个企业齐心协力，东丰打破外界对传产僵化的刻板印象，孕育了让员工感到舒适、互助的企业文化，促使内部目标一致。 林明旺分享，东丰重视员工需求，当工厂面临困难或提出计划，总部立刻询问如何支持。以工厂为出发点、由下而上的改善模式，正是东丰在IoT、节能减碳、创新等项目，得以快速且成功执行的关键。
展望未来，东丰在东南亚的绿色转型之路，仍面临政策不明确、资讯模糊等困难，再加上欧盟碳税掀起的新出口挑战，东丰密切观望之际，继续依循转型步伐稳健前进，目前正透过专利技术，将纺织污泥结合木屑、布料，转制固体再生燃料（SRF），作为纺织厂主要能源来源，实现厂内循环利用，目标2030年减碳50% ，并承诺在2025年使用13%绿电，开创制造业先锋。